通過分析鈦合金加工的原因，對鈦合金的加工進行了重要的研究，使其刀具壽命達到可接受的水平。加工區的應力、溫度和振動是提高刀具損傷的三個主要因素。刀具磨損、表面完整性和生產率是相關的，取決于切削條件，如切削深度、速度、進給量、冷卻液的存在、切削刀具材料等。一般來說，刀具損壞機制是粘附、熱擴散、化學反應、磨損、切削、斷裂。塑性變形和疲勞。大多數損傷都是隨著溫度的升高而急劇增加的。熱量的貢獻和產生隨工具和工作材料的組合而變化，主要取決于速度。擴散發生在切削溫度較高時，切削工具和工作材料元素相互擴散到彼此的結構中。當切削刀具不能承受切削刃的應力時，在較高的切削溫度下發生塑性變形。在加工過程中，材料受到極高的應變、應變率和溫度，因此刀具和加工表面必須經受嚴酷的條件。林穎發現，加工區產生的溫度很高，很容易損傷鈦合金的表面。該溫度可熔化鈦合金芯片，提高芯片對工具和加工表面的粘附力。切削液被工業界廣泛接受，用于去除加工過程中刀具-工件和切屑-刀具界面產生的熱量和熱傳導潤滑。這種方法易于使用，是一種行之有效的技術。然而，冷卻液輸送位置不當和低壓可能導致不利影響，包括由于磨損和熱沖擊導致刀具過早失效，從而導致加工鈦合金時刀具嚴重剝落。較高的冷卻液壓力（70巴以上）正確地指向切割點，大大提高了刀具壽命和加工表面。液氮低溫冷卻也提高了鈦合金加工時的刀具壽命。與冷卻液技術類似，還有其他技術，如振動分析（抽頭測試）、熱增強加工、高導電刀具和刀架的使用以及混合加工，這些技術都是提高可加工性和生產率的潛在申請人。研究人員不斷致力于提高這些技術在工業界的適用性。